Nom du casting:508 Socle de machines
Poids de lancer :150Kg
Matériel:QT450-10
Température de coulée :1420-1440℃
Processus de travail
Créer un noyau
Boîte fermée
Boîte fermée
Installer le gobelet verseur
Verser
Verser
Boîte ouverte
Boîte ouverte
Boîte ouverte
Vider le moule
Vider le moule
Vider le moule
Refroidir le moule
Comparer avec le sable de silice
2.1 Comparaison des indices de sable enrobé de moules carapaces
Tarticle le plus | Ssable d'ilica | Sable céramique |
Résistance à la flexion à chaud (MPa) | 2.3 | 2.0 |
Résistance à la traction à température ambiante (MPa) | 4.5 | 5.3 |
Point de fusion (℃) | 96 | 96 |
Dégagement de gaz (ml/g) | 15.2 | 12.1 |
LOI(%) | 2,88 | 2.21 |
Respirabilité (Pa) | 130 | 150 |
Taille des particules (AFS) | 64.3 | 66.2 |
Haute température et temps de pression (S) | 83 | 98 |
Densité apparente (g/cm3) | 1,55 | 1,57 |
taux d'expansion linéaire (%) | 1.05 | 0,10 |
2.2 Comparaison des pièces moulées
H21 pièces moulées au total en sable de silice à haute résistance, deux pièces moulées en ferraille en raison du noyau de sable fracturé et de la pénétration de fer en fusion,le taux de rebut est de 9,5 %.Le sable en céramique a fait 14 moulages au total, aucun rebut.
Pièces moulées en ferraille
Détails
Sable de silice à haute résistance (p):Mauvais état de surface des pièces coulées et défauts veineux sur la paroi intérieure
Kaist Céramique sable (t):La paroi interne de la surface de coulée est relativement lisse, sans défauts tels que des veines
Sable de silice à haute résistance
Sable céramique Kaist
Sable céramique Kaist
Sable de silice à haute résistance
Sable de silice à haute résistance
Sable de silice à haute résistance
Sable de silice à haute résistance
Sable de silice à haute résistance
Sable céramique Kaist
Conclusion
Dans le moulage au sable recouvert de moules Shell, comparé au sable de silice à haute résistance, le sable de fonderie Kaist Ceramic présente les avantages d'une résistance élevée, d'un faible dégagement de gaz, d'une bonne perméabilité à l'air, d'une longue durée de résistance à haute température, d'une faible expansion, etc., ses pièces moulées ne sont pas mises au rebut , l'état de surface est amélioré de manière significative et les défauts veineux sont complètement améliorés.
Heure de publication : 30 décembre 2021